摘要：
介绍某冶炼厂烟气制酸净化过程各部分工艺及工作原理，并结合实际情况及控制目标设计了一级动力波入口压力控制系统，建立了各部分的机理模型。利用从现场采集的实际数据以最小二乘法辨识系统未知参数，并采用单元集成混合建模、分段近似线性化等方法得到主控制通道和干扰通道对象模型。利用现场数据验证了本模型的准确性和有效性。

摘要：
采用自制硫化物助浸剂在密闭反应釜中还原浸出硫酸烧渣中的高铁。分别进行了助浸剂用量、硫酸用量、始酸浓度、反应温度、搅拌速度、反应时间等条件试验，考察各因素对浸取效果的影响。结果表明：当酸浸渣25.0 g，助浸剂过剩系数1.1，硫酸过剩系数1.4，始酸浓度3.5 mol/L，反应温度95 ℃，搅拌速度800 r/min，反应时间3 h时，铁浸取率达99.4%，助浸剂有效利用率达98.9%。

摘要：
论述高斯反推模式的原理与数学形式，并应用其计算国内某大型铜冶炼企业熔炼区无组织大气污染源的主要重金属污染物（Pb、As、Cr、Cd、Hg与Cu）的排放量，进而对高斯反推模式进行了分析与评述。总体上，高斯反推模式在实际应用过程中可作为估算无组织源重金属污染物排放量的一个切实可行的方法。

摘要：
以碳酸钠溶液作浸出剂、硫酸亚铁作还原剂，对循环碳酸钠溶液堆浸—硫酸亚铁还原联合解毒铬渣新工艺进行研究。结果表明，在整个解毒过程中，浸出液pH在10~12变化，浸出液经还原后溶液中Cr(VI)的实际浓度略高于其理论值；第一次浸出后，铬渣中钙铁石或水榴石中的Cr(VI)被大量浸出，浸出液中碳酸钠浓度由浸出前的9.3 g/L下降至7.98 g/L，Cr(VI)浸出率为62.67%；在此后的循环解毒过程中，浸出液中碳酸钠浓度均维持在8 g/L左右，Cr(VI)浸出率增加缓慢；循环处理12次后，铬渣中Cr(VI)浸出率达85%，最终解毒渣中残留Cr(VI)主要存在于水滑石中；铬渣粒度显著影响其解毒效果，当粒度小于0.15 mm时，最终解毒渣的毒性浸出液中Cr(VI)和总Cr浓度分别为1.98 mg/L和2.45 mg/L，达到一般工业固体废物填埋的标准。

摘要：
在试验室条件下，对提钒尾渣压力成型工艺进行研究，考察煤粉配比、粘结剂配比、生石灰配比及成型压力等因素对提钒尾渣内配碳球团强度的影响，确定了最佳方案。结果表明，球团的强度可满足后续处理工艺的要求。并研究了配碳量、碱度、还原温度及还原时间与该种球团直接还原金属化率的关系。

摘要：
通过控制锌电积的电流密度按用电峰时段300 A/m2、谷时段600 A/m2及平时段480 A/m2进行长周期锌电积试验，考察了分时供电对锌电积阴极锌质量、电流效率、直流电单耗及电费的影响，并与工业生产实际进行对比分析。结果表明，对于年产12万t锌锭的企业，锌电积生产每年节约电费约2 100万元。

摘要：
利用有限元软件ANSYS具有的多重单元、多重属性的特点，建立了四阳极熔盐制钠电解槽的电极及熔体整体三维电场数学模型。对电解槽不同极间距的电场进行了数值模拟，得出了电解槽的电位及电流密度分布规律，模拟结果与现场极间距0.206 m的生产电解槽比较吻合，可为熔盐制钠电解槽优化设计提供参考。

摘要：
提出一种基于图像识别的二次仿真的方法。首先，介绍图像—运行工况—数值仿真结果之间的关系。其次，提出一种二次仿真系统的框架，并详细介绍二次仿真的数学模型、图像识别、聚类等模块。最后，以回转窑火焰图像及回转窑内温度场为对象，实现了系统原型机。通过实际数据进行验证试验，结果表明，该方法能够较准确地给出仿真结果，极大缩短计算时间，从而为回转窑内温度监测提供一种新思路。

摘要：
在对氧化铝熟料烧结过程进行分析的基础上，结合煤粉燃烧、物料热解、窑壁散热和窑内传热传质方程，建立了回转窑熟料烧结传热综合数学模型。在此基础上，利用现场实际参数，应用数值计算方法对模型进行计算求解，得到了氧化铝回转窑内气体和物料的轴向温度分布，并分析了熟料烧结过程中空气消耗系数和掺煤量等主要参数对窑内温度分布的影响，提出了相应的操作参数，为实现回转窑的操作优化和自动控制提供了可靠的依据，有利于实现回转窑生产的节能降耗。

摘要：
以传统锌冶炼富含镓、锗的低酸浸出渣为原料，考察反应温度、时间、硫酸浓度等因素对镓、锗、锌、铁浸出率的影响。在综合试验条件下：反应温度95 ℃、初始酸度153 g/L、反应时间3 h、液固比5.9∶1，锌、铁、镓、锗浸出率分别达到88%、93%、88%、68%。浸出液经中和、锌精矿还原后可进一步富集回收镓、锗。

摘要：
在现有银电解工艺的基础上，借鉴贵溪冶炼厂高电流密度铜电解生产经验，通过试验研究，确定了高电流密度(700 A/m2)电解条件下电解液最佳组分、净化工艺、循环控制模式、搅拌方式等关键技术，自行设计出适合高电流密度生产的银电解槽，开发出具有自主知识产权的高电流密度银电解新工艺，电流密度由原来的350 A/m2提高至700 A/m2。

摘要：
研究体积分数为60%的连续钨丝/Zr41.2Ti13.8Cu12.5Ni10Be22.5块体金属玻璃复合材料准静态压缩变形过程中剪切带的演化过程。发现在弹性变形段不形成剪切带，剪切带是在塑性变形过程中产生并发展，且剪切带的数量随着变形量的增加而增大，间距随着变形量的增加而减小；当间距减小到一定值时产生剪切裂纹并不断扩展，最终导致断裂破坏。

摘要：
对常压下碳酸钡与氢氧化铝火法合成铝酸钡进行热力学分析，对最佳工艺条件进行探讨。结果表明，在焙烧温度1 350 ℃、焙烧时间80 min、Al2O3与BaO分子比1.1的条件下，铝酸钡的合成率可达97.32%。并考察了合成的铝酸钡在水和碱性溶液中的溶解率。

摘要：
对高浓度泥浆(HDS)—铁盐法处理冶炼企业污酸工业废水进行半工业试验。结果表明，在pH=10条件下，HDS出水的Pb、Zn均可达到国家排放标准，As出水控制在10 mg/L以下，再经后续铁盐除砷工序，As排放也可达到国家排放标准。HDS产生底泥固含可达27%左右，显著高于石灰法的水平（2%以下）。

摘要：
介绍某冶炼厂烟气制酸净化过程各部分工艺及工作原理，并结合实际情况及控制目标设计了一级动力波入口压力控制系统，建立了各部分的机理模型。利用从现场采集的实际数据以最小二乘法辨识系统未知参数，并采用单元集成混合建模、分段近似线性化等方法得到主控制通道和干扰通道对象模型。利用现场数据验证了本模型的准确性和有效性。

摘要：
采用自制硫化物助浸剂在密闭反应釜中还原浸出硫酸烧渣中的高铁。分别进行了助浸剂用量、硫酸用量、始酸浓度、反应温度、搅拌速度、反应时间等条件试验，考察各因素对浸取效果的影响。结果表明：当酸浸渣25.0 g，助浸剂过剩系数1.1，硫酸过剩系数1.4，始酸浓度3.5 mol/L，反应温度95 ℃，搅拌速度800 r/min，反应时间3 h时，铁浸取率达99.4%，助浸剂有效利用率达98.9%。

摘要：
论述高斯反推模式的原理与数学形式，并应用其计算国内某大型铜冶炼企业熔炼区无组织大气污染源的主要重金属污染物（Pb、As、Cr、Cd、Hg与Cu）的排放量，进而对高斯反推模式进行了分析与评述。总体上，高斯反推模式在实际应用过程中可作为估算无组织源重金属污染物排放量的一个切实可行的方法。

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以碳酸钠溶液作浸出剂、硫酸亚铁作还原剂，对循环碳酸钠溶液堆浸—硫酸亚铁还原联合解毒铬渣新工艺进行研究。结果表明，在整个解毒过程中，浸出液pH在10~12变化，浸出液经还原后溶液中Cr(VI)的实际浓度略高于其理论值；第一次浸出后，铬渣中钙铁石或水榴石中的Cr(VI)被大量浸出，浸出液中碳酸钠浓度由浸出前的9.3 g/L下降至7.98 g/L，Cr(VI)浸出率为62.67%；在此后的循环解毒过程中，浸出液中碳酸钠浓度均维持在8 g/L左右，Cr(VI)浸出率增加缓慢；循环处理12次后，铬渣中Cr(VI)浸出率达85%，最终解毒渣中残留Cr(VI)主要存在于水滑石中；铬渣粒度显著影响其解毒效果，当粒度小于0.15 mm时，最终解毒渣的毒性浸出液中Cr(VI)和总Cr浓度分别为1.98 mg/L和2.45 mg/L，达到一般工业固体废物填埋的标准。

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在试验室条件下，对提钒尾渣压力成型工艺进行研究，考察煤粉配比、粘结剂配比、生石灰配比及成型压力等因素对提钒尾渣内配碳球团强度的影响，确定了最佳方案。结果表明，球团的强度可满足后续处理工艺的要求。并研究了配碳量、碱度、还原温度及还原时间与该种球团直接还原金属化率的关系。

摘要：
通过控制锌电积的电流密度按用电峰时段300 A/m2、谷时段600 A/m2及平时段480 A/m2进行长周期锌电积试验，考察了分时供电对锌电积阴极锌质量、电流效率、直流电单耗及电费的影响，并与工业生产实际进行对比分析。结果表明，对于年产12万t锌锭的企业，锌电积生产每年节约电费约2 100万元。

摘要：
利用有限元软件ANSYS具有的多重单元、多重属性的特点，建立了四阳极熔盐制钠电解槽的电极及熔体整体三维电场数学模型。对电解槽不同极间距的电场进行了数值模拟，得出了电解槽的电位及电流密度分布规律，模拟结果与现场极间距0.206 m的生产电解槽比较吻合，可为熔盐制钠电解槽优化设计提供参考。

摘要：
提出一种基于图像识别的二次仿真的方法。首先，介绍图像—运行工况—数值仿真结果之间的关系。其次，提出一种二次仿真系统的框架，并详细介绍二次仿真的数学模型、图像识别、聚类等模块。最后，以回转窑火焰图像及回转窑内温度场为对象，实现了系统原型机。通过实际数据进行验证试验，结果表明，该方法能够较准确地给出仿真结果，极大缩短计算时间，从而为回转窑内温度监测提供一种新思路。

摘要：
在对氧化铝熟料烧结过程进行分析的基础上，结合煤粉燃烧、物料热解、窑壁散热和窑内传热传质方程，建立了回转窑熟料烧结传热综合数学模型。在此基础上，利用现场实际参数，应用数值计算方法对模型进行计算求解，得到了氧化铝回转窑内气体和物料的轴向温度分布，并分析了熟料烧结过程中空气消耗系数和掺煤量等主要参数对窑内温度分布的影响，提出了相应的操作参数，为实现回转窑的操作优化和自动控制提供了可靠的依据，有利于实现回转窑生产的节能降耗。

摘要：
以传统锌冶炼富含镓、锗的低酸浸出渣为原料，考察反应温度、时间、硫酸浓度等因素对镓、锗、锌、铁浸出率的影响。在综合试验条件下：反应温度95 ℃、初始酸度153 g/L、反应时间3 h、液固比5.9∶1，锌、铁、镓、锗浸出率分别达到88%、93%、88%、68%。浸出液经中和、锌精矿还原后可进一步富集回收镓、锗。

摘要：
在现有银电解工艺的基础上，借鉴贵溪冶炼厂高电流密度铜电解生产经验，通过试验研究，确定了高电流密度(700 A/m2)电解条件下电解液最佳组分、净化工艺、循环控制模式、搅拌方式等关键技术，自行设计出适合高电流密度生产的银电解槽，开发出具有自主知识产权的高电流密度银电解新工艺，电流密度由原来的350 A/m2提高至700 A/m2。

摘要：
研究体积分数为60%的连续钨丝/Zr41.2Ti13.8Cu12.5Ni10Be22.5块体金属玻璃复合材料准静态压缩变形过程中剪切带的演化过程。发现在弹性变形段不形成剪切带，剪切带是在塑性变形过程中产生并发展，且剪切带的数量随着变形量的增加而增大，间距随着变形量的增加而减小；当间距减小到一定值时产生剪切裂纹并不断扩展，最终导致断裂破坏。

摘要：
对常压下碳酸钡与氢氧化铝火法合成铝酸钡进行热力学分析，对最佳工艺条件进行探讨。结果表明，在焙烧温度1 350 ℃、焙烧时间80 min、Al2O3与BaO分子比1.1的条件下，铝酸钡的合成率可达97.32%。并考察了合成的铝酸钡在水和碱性溶液中的溶解率。

摘要：
对高浓度泥浆(HDS)—铁盐法处理冶炼企业污酸工业废水进行半工业试验。结果表明，在pH=10条件下，HDS出水的Pb、Zn均可达到国家排放标准，As出水控制在10 mg/L以下，再经后续铁盐除砷工序，As排放也可达到国家排放标准。HDS产生底泥固含可达27%左右，显著高于石灰法的水平（2%以下）。

摘要：
介绍某冶炼厂烟气制酸净化过程各部分工艺及工作原理，并结合实际情况及控制目标设计了一级动力波入口压力控制系统，建立了各部分的机理模型。利用从现场采集的实际数据以最小二乘法辨识系统未知参数，并采用单元集成混合建模、分段近似线性化等方法得到主控制通道和干扰通道对象模型。利用现场数据验证了本模型的准确性和有效性。

摘要：
采用自制硫化物助浸剂在密闭反应釜中还原浸出硫酸烧渣中的高铁。分别进行了助浸剂用量、硫酸用量、始酸浓度、反应温度、搅拌速度、反应时间等条件试验，考察各因素对浸取效果的影响。结果表明：当酸浸渣25.0 g，助浸剂过剩系数1.1，硫酸过剩系数1.4，始酸浓度3.5 mol/L，反应温度95 ℃，搅拌速度800 r/min，反应时间3 h时，铁浸取率达99.4%，助浸剂有效利用率达98.9%。

摘要：
论述高斯反推模式的原理与数学形式，并应用其计算国内某大型铜冶炼企业熔炼区无组织大气污染源的主要重金属污染物（Pb、As、Cr、Cd、Hg与Cu）的排放量，进而对高斯反推模式进行了分析与评述。总体上，高斯反推模式在实际应用过程中可作为估算无组织源重金属污染物排放量的一个切实可行的方法。

摘要：
以碳酸钠溶液作浸出剂、硫酸亚铁作还原剂，对循环碳酸钠溶液堆浸—硫酸亚铁还原联合解毒铬渣新工艺进行研究。结果表明，在整个解毒过程中，浸出液pH在10~12变化，浸出液经还原后溶液中Cr(VI)的实际浓度略高于其理论值；第一次浸出后，铬渣中钙铁石或水榴石中的Cr(VI)被大量浸出，浸出液中碳酸钠浓度由浸出前的9.3 g/L下降至7.98 g/L，Cr(VI)浸出率为62.67%；在此后的循环解毒过程中，浸出液中碳酸钠浓度均维持在8 g/L左右，Cr(VI)浸出率增加缓慢；循环处理12次后，铬渣中Cr(VI)浸出率达85%，最终解毒渣中残留Cr(VI)主要存在于水滑石中；铬渣粒度显著影响其解毒效果，当粒度小于0.15 mm时，最终解毒渣的毒性浸出液中Cr(VI)和总Cr浓度分别为1.98 mg/L和2.45 mg/L，达到一般工业固体废物填埋的标准。

摘要：
在试验室条件下，对提钒尾渣压力成型工艺进行研究，考察煤粉配比、粘结剂配比、生石灰配比及成型压力等因素对提钒尾渣内配碳球团强度的影响，确定了最佳方案。结果表明，球团的强度可满足后续处理工艺的要求。并研究了配碳量、碱度、还原温度及还原时间与该种球团直接还原金属化率的关系。

摘要：
通过控制锌电积的电流密度按用电峰时段300 A/m2、谷时段600 A/m2及平时段480 A/m2进行长周期锌电积试验，考察了分时供电对锌电积阴极锌质量、电流效率、直流电单耗及电费的影响，并与工业生产实际进行对比分析。结果表明，对于年产12万t锌锭的企业，锌电积生产每年节约电费约2 100万元。

摘要：
利用有限元软件ANSYS具有的多重单元、多重属性的特点，建立了四阳极熔盐制钠电解槽的电极及熔体整体三维电场数学模型。对电解槽不同极间距的电场进行了数值模拟，得出了电解槽的电位及电流密度分布规律，模拟结果与现场极间距0.206 m的生产电解槽比较吻合，可为熔盐制钠电解槽优化设计提供参考。

摘要：
提出一种基于图像识别的二次仿真的方法。首先，介绍图像—运行工况—数值仿真结果之间的关系。其次，提出一种二次仿真系统的框架，并详细介绍二次仿真的数学模型、图像识别、聚类等模块。最后，以回转窑火焰图像及回转窑内温度场为对象，实现了系统原型机。通过实际数据进行验证试验，结果表明，该方法能够较准确地给出仿真结果，极大缩短计算时间，从而为回转窑内温度监测提供一种新思路。

摘要：
在对氧化铝熟料烧结过程进行分析的基础上，结合煤粉燃烧、物料热解、窑壁散热和窑内传热传质方程，建立了回转窑熟料烧结传热综合数学模型。在此基础上，利用现场实际参数，应用数值计算方法对模型进行计算求解，得到了氧化铝回转窑内气体和物料的轴向温度分布，并分析了熟料烧结过程中空气消耗系数和掺煤量等主要参数对窑内温度分布的影响，提出了相应的操作参数，为实现回转窑的操作优化和自动控制提供了可靠的依据，有利于实现回转窑生产的节能降耗。

摘要：
以传统锌冶炼富含镓、锗的低酸浸出渣为原料，考察反应温度、时间、硫酸浓度等因素对镓、锗、锌、铁浸出率的影响。在综合试验条件下：反应温度95 ℃、初始酸度153 g/L、反应时间3 h、液固比5.9∶1，锌、铁、镓、锗浸出率分别达到88%、93%、88%、68%。浸出液经中和、锌精矿还原后可进一步富集回收镓、锗。

摘要：
在现有银电解工艺的基础上，借鉴贵溪冶炼厂高电流密度铜电解生产经验，通过试验研究，确定了高电流密度(700 A/m2)电解条件下电解液最佳组分、净化工艺、循环控制模式、搅拌方式等关键技术，自行设计出适合高电流密度生产的银电解槽，开发出具有自主知识产权的高电流密度银电解新工艺，电流密度由原来的350 A/m2提高至700 A/m2。

摘要：
研究体积分数为60%的连续钨丝/Zr41.2Ti13.8Cu12.5Ni10Be22.5块体金属玻璃复合材料准静态压缩变形过程中剪切带的演化过程。发现在弹性变形段不形成剪切带，剪切带是在塑性变形过程中产生并发展，且剪切带的数量随着变形量的增加而增大，间距随着变形量的增加而减小；当间距减小到一定值时产生剪切裂纹并不断扩展，最终导致断裂破坏。

摘要：
对常压下碳酸钡与氢氧化铝火法合成铝酸钡进行热力学分析，对最佳工艺条件进行探讨。结果表明，在焙烧温度1 350 ℃、焙烧时间80 min、Al2O3与BaO分子比1.1的条件下，铝酸钡的合成率可达97.32%。并考察了合成的铝酸钡在水和碱性溶液中的溶解率。

摘要：
对高浓度泥浆(HDS)—铁盐法处理冶炼企业污酸工业废水进行半工业试验。结果表明，在pH=10条件下，HDS出水的Pb、Zn均可达到国家排放标准，As出水控制在10 mg/L以下，再经后续铁盐除砷工序，As排放也可达到国家排放标准。HDS产生底泥固含可达27%左右，显著高于石灰法的水平（2%以下）。