摘要：
由于当前铜冶炼工艺产生的铜渣铜含量比较高，采用传统的电炉贫化技术分离铜液滴时间长、回收率低，因此引入超重力技术对贫化过程进行改善。采用数值模拟的方法，以卧式离心机为模型基础，选用转炉铜渣作为试验对象进行研究，借助COMSOL Multiphysics软件构建模型，模拟铜渣中铜液滴的沉降过程。根据计算结果分析重力系数（G）、温度（T）对不同粒径铜液滴沉降行为的影响。结果表明，在T=1 300 ℃、G=1的条件下，粒径低于80 μm的铜液滴无法自由沉降；在恒定温度下，重力系数以及铜液滴粒径的增加均有利于铜液滴在铜渣中的沉降；温度升高会降低铜渣和铜的黏度，促进二者分离。最后，根据铜液滴的沉降数据，对离心机半径、给料速度等工业参数提出优化建议，以提升铜的回收率，降低企业生产成本。

摘要：
铅精矿富氧侧吹熔池熔炼技术具备原料适用范围广、炉体使用寿命长、废热废料利用率高、热量有效利用率高等诸多特点，在炼铅工艺中占有重要地位。基于VOF多相流模型与Realizable k?ε湍流模型建立了侧吹炉内的多相湍流流动过程数值仿真模型，并利用物理模型对仿真可靠性进行了验证。模拟研究了喷枪喷气速度、喷嘴排布方式以及渣液位高度对熔池搅拌效果的影响，确定了喷枪结构不变的情况下，最佳的工艺条件为喷枪喷气速度100~150 m/s、渣液位高度1.6~1.7 m。

摘要：
以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料，采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明：在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下，铁酸锌还原焙烧分解效果最优，焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下，对焙烧产物进行选择性浸出，锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。

摘要：
采用硫酸亚铁焙烧-水浸工艺实现黑铜泥中铜、砷一步分离。考察了铁砷摩尔比（Fe/As）、焙烧温度、焙烧时间、水浸初始pH等对试验效果的影响。较优工艺条件为：焙烧温度400 ℃、Fe/As=0.3、焙烧时间120 min、水浸温度80 ℃、水浸时间60 min、水浸液固比7 mL/g、水浸初始pH=4.5，沉砷率高达99%以上，铜浸出率高达96%以上。经XRD分析，沉砷渣主要成分为臭葱石和氧化铁，实现了砷的安全固化处置。

摘要：
为强化铜渣贫化回收渣含铜，设计了一种强化铜渣贫化的还原剂。采用HSC 6.0热力学软件计算对比了新型贫化剂与无烟煤、黄铁矿等常用贫化剂贫化熔炼渣回收铜锍的反应，并以某冶炼厂熔炼渣为原料进行试验并验证了新型贫化剂的强化作用。热力学计算结果表明，新型贫化剂还原铜渣（主要成分为Fe2SiO4和Fe3O4）的效果优于无烟煤和黄铁矿。试验结果表明，采用无烟煤、黄铁矿、新型贫化剂三种还原剂单独贫化回收渣含铜时，铜的回收率分别为30.83%、52.50%、66.67%。新型贫化剂能够强化回收渣含铜，有望为铜渣高效贫化并提高无烟煤等传统化石能源贫化铜渣利用率提供借鉴。

摘要：
富氧底吹熔炼是国际先进的一种主流熔炼技术，底吹熔炼炉在熔化过程中，炉膛内的跳渣会导致下料口处形成炉结，影响物料进入炉体的流动。现有的炉结处理方法是人工根据运行情况不定期地对入料口进行清理，现场作业环境温度高、粉尘大、工人劳动强度大。阐述了一种机器人系统，能完成底吹炉下料口炉结的智能化处理，系统基于视觉AI感知、三维建模和力控传感等多技术融合的特种机器人清理技术，通过自主研发设计的末端力控风镐完成下料口炉结的清理作业，并已在湖南某铅冶炼厂现场运行。本系统对于底吹炉下料口炉结的识别准确率高，处理炉结的效率快、一致性好，有效减少了炉结的形成及下料口堵塞，提高了富氧底吹熔炼的整体效能和作业的安全性。

摘要：
伴随着锂离子电池大规模退役潮的来临，废旧电池对环境的危害逐渐凸显，废旧电池中的有价金属作为“城市矿山”的资源化利用也受到了广泛关注。目前的回收工艺主要集中于提锂，而对提锂后的废渣关注度不够。以废旧磷酸铁锂电池材料提锂后的磷酸铁为研究对象，提出直接酸浸提纯工艺，通过改变浸出液的浓度、浸出时间、浸出次数等工艺参数，获得纯度较高的磷酸铁。结果表明，在原材料球磨处理、高温高压、水热反应等条件下，Al、Cu、Ca、Ni杂质元素的浸出率分别为36%、51.35%、89.48%、90.91%，说明酸浸对废旧电池回收磷酸铁中杂质具有明显的去除作用。试验结果为实现从废旧磷酸铁锂材料中回收碳酸锂和磷酸铁再制备磷酸铁锂的完整再生循环过程提供基础。

摘要：
混沌搅拌对于理解复杂系统行为、改善混合过程的效率和质量以及推动科学和技术的发展具有重要意义。通过数值模拟计算，从搅拌迹线和流场揭示了混沌搅拌的搅拌效果优于普通匀速搅拌。通过流场迹线分析，得出混沌搅拌强化搅拌效果的根本原因是混沌搅拌打破了搅拌的隔离死区。同时混沌搅拌所产生的整个流场的紊乱程度要远远大于普通匀速搅拌。

摘要：
针对我国西南地区铝电解质中钾含量偏高的问题，提出了铝电解工序钾脱除技术方案。根据某电解铝企业的实际情况，通过取样分析、理论推导，以及浮选分离试验，提出了具体的实施方案，并论证了方案的可行性。研究结果表明：电解质中的KF易挥发并以KAlF4和K2NaAl3F12、K2NaAlF6等固体氟铝酸盐的形态进入铝电解烟气；不同企业的铝电解质中KF含量不同，但电解槽挥发物中KF含量却比较接近；采用收集装置将铝电解烟气中的固体挥发物收集走，使其不再混入载氟氧化铝进入电解槽中，可快速降低铝电解槽中KF的平衡浓度；固体挥发物通过浮选可分离其中的氧化铝和氟铝酸盐，氟铝酸盐可用于制备低温电解质。该方案在技术上具有可行性。

摘要：
锂云母酸法浸出液含有大量杂质金属，使用传统化学沉淀法会引起大量产物损失。为了降低浸出液除杂过程中的产物损失，使用溶剂萃取法进行萃取除杂工艺研究。通过对不同萃取剂组合萃取除杂效果的研究，确定使用P204作为萃取剂。考察了萃取过程中不同因素的影响，并使用H2O2预氧化水相里的Fe2+，强化萃取效果。结果表明：在有机相组成为30%P204+70%磺化煤油、料液初始pH为2.4、相比O/A=1、萃取时间10min和振荡频率300 r/min的单级萃取最佳条件下，铁除杂率为99.89%、铝除杂率为31.23%、锂和铷的萃取率分别为7.63%和14.85%。相比于化学沉淀法，锂和铷的回收率得到了30%左右的提高。

摘要：
废旧锂离子电池的无害化处理和资源化回收是保护环境、节约资源、促进循环经济发展的必然选择。提出了一种钠盐焙烧—常温水浸工艺，用于从废旧磷酸铁锂电池中回收锂。系统研究了硫酸钠添加量、焙烧温度、焙烧时间等对锂选择性浸出的影响，并对焙烧产物进行了XRD和SEM表征。结果表明，在硫酸钠与磷酸铁锂正极粉质量比为1.6、焙烧温度650 ℃、焙烧时间2.0 h、水浸时间15 min的条件下，锂的浸出率达到96.81%，回收得到的硫酸锂产品纯度达到97.36%。与传统方法相比，该工艺具有不使用强酸、高效锂铁分离、回收过程简便等优势，具备广泛的工业应用前景。

摘要：
提出了一种利用铀酰离子与Cl-的络合，从高稀土低铀的含氯体系浸出液中分离提取铀而将大部分的稀土元素和钍留在浸出液中的离子交换法。研究了离子吸附过程中体系pH和氯离子浓度等对吸附效果的影响。结果表明，在反应pH=0~1、Cl-浓度7 mol/L的优化条件下，饱和树脂对铀的吸附量能够达到43.34 mg/g。后续采用7 mol/L HCl溶液酸洗和去离子水淋洗，回收钍和稀土的同时实现了铀的分离提取。该技术不改变传统稀土提取工艺流程，仅增加铀提取工艺技术单元，可实现铀的分离与浓缩，具有工艺流程短、不影响原有稀土提取工艺和矿产最大化利用的特点。

摘要：
为探究低渗砂岩铀矿在不同因素下的产量变化情况，根据储层有效应力与渗流特性的关系，建立有效应力-渗流数值模型。通过日产水量分析流固耦合作用下储层的产量变化规律，并结合变异系数法分析注入压力、初始渗透率和井间距对产量的影响。研究表明：考虑流固耦合作用下的储层产量会更快进入稳定状态，产量更高；应力敏感性系数越大，有效应力减小对地层渗透率影响越明显。注入压力越大，地层有效应力减小区域下降幅度增大，使地层渗透率增大区域升高幅度增大，导致产量逐渐增多；流固耦合作用下产量随着初始渗透率增大而增多且增长速度较快；流固耦合作用下，随着井间距的增大，注采井间有效应力减小的影响减弱，注采井间渗透率增大趋势也在下降，导致产量逐渐降低。结合各因素变异系数变化可得，注入压力对产量效果影响更明显。本研究有助于建立完整的砂岩铀矿地浸采铀生产方案。

摘要：
采用座滴法研究了在Ar-5%H2气氛中Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB基体上的润湿性和润湿界面形貌。结果表明，Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB基板上润湿过程分为两个阶段：以范德华力和扩散力为驱动力的非反应性润湿阶段及由界面反应产物和反应产物的吸附作用影响的反应性润湿阶段。Sn-8.8Zn-xBi合金中随着Bi含量提高，合金的润湿性得到改善，相同加热条件下润湿时间缩短，其中Sn-8.8Zn-7Bi在NdFeB基板表面接触角为120.11°。Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB基板上的润湿类型为反应性润湿，反应产物为ζ-FeZn13相。ζ-FeZn13相提高了Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB表面的黏结强度，证明Sn-8.8Zn-xBi合金可作为NdFeB表面焊料。

摘要：
镍渣作为有色冶炼过程产生的冶金废渣，以堆存形式处理，环境影响突出，但其含铁量高，是一种极具开发前景的二次利用资源。以二次镍渣为原料制备微晶玻璃，采用响应曲面法并结合Box-Behnke原理设计探讨了核化温度、核化时间、晶化温度、晶化时间及其交互作用对微晶玻璃抗折性能的影响，建立了抗折强度与各因子间的模型。通过模拟优化，确定了最佳热处理工艺参数：核化温度和晶化温度分别为845 ℃和955 ℃、核化时间和晶化时间均为80 min。采用最优工艺参数试验验证发现，微晶玻璃主晶相为铁硅灰石和钙长石，抗折强度均值达到126.78 MPa，与模型预测值偏差较小，表明该预测模型可靠有效及工艺优化合理可行。

摘要：
针对氢气焙烧还原偏钒酸铵（AMV）制备全钒液流电池V2O3的试验条件、晶相和微观结构的影响展开研究。结果表明，优选试验条件为：氢气还原温度575 ℃、氢气还原时间1 h、氢气气流速率100 mL/min、还原后随炉冷却。通过上述试验方案获得的样品基本全部为V2O3，主晶相为V2O3，微观结构上晶粒饱满且以片状物或块状物的形式紧密堆积在一起。最终可生产电池级V2O3，并制备出合格的全钒液流电池电解液。

摘要：
以3 mol/L的六水氯化镁溶液为原料，研究其热分解行为，选择最佳煅烧条件，考察不同煅烧温度和保温时间以及碱性调控制备条件对产物MgO性能的影响。结果表明：当450 ℃煅烧并保温2 h制备出的MgO形貌较规整，但其粒径分布不均且活性较差，D50＝9.38 μm，显色时间为213 s。而引入MgO悬浮液后，由于MgO中的O2-能够抢夺H2O的H+形成O—H键，逐渐替换MgO分子间的O—Mg键，使得MgO悬浮液以[Mg(H2O)6]2+离子团为核心不断生长发育，最终析出生成晶体。当其添加量为与六水氯化镁的摩尔比0.48，反应温度50 ℃时，产物MgO形貌呈均匀的小颗粒片状，D50=2.84 μm，显色时间为63 s，具有更好的性能。研究结果对盐湖镁资源的综合利用及高品质MgO的制备提供了有益启示。

摘要：
选择工业具有代表性的高砷污酸，研究了石灰铁盐法控制性因素，如反应终点pH、Fe/As摩尔比、反应时间及氧化方式对除砷及固砷的影响。结合工业应用实际情况，在pH=1.2、石膏晶种比1︰1、反应时间2 h的条件下，优先产出合格石膏产品。再以H2O2为氧化剂，H2O2/As摩尔比1.5，反应终点pH=8，晶种比例1︰1，Fe/As摩尔比4.5，反应时间3 h进行除砷，除砷后液As浓度0.12 mg/L，小于标准值（0.5 mg/L），除砷率接近100%，除砷渣TCLP浸出毒性为2.25 mg/L，小于标准值（3 mg/L）。该工业应用工艺方法流程简单、操作方便、成本低廉，是一种可靠安全除砷固砷工艺。

摘要：
利用电渗析技术对钕铁硼废料回收稀土冶炼过程中产生的高盐难降解废水进行脱盐处理，研究了浓室与淡室体积比、操作电压、极水浓度、原料液与极水流量等对脱盐性能影响及废水COD变化情况。研究发现：利用电渗析技术，废水脱盐率可达93%以上，淡室中废水的COD得到降解，浓室中废水的COD基本不会富集，电耗为15.9 kWh/m3，为钕铁硼废料冶炼废水处理提供了技术支撑。

摘要：
田辽岭冶铜遗址位于广西容县容西乡西山村，面积约0.12 km2，考古年代属汉唐时期。对取自该遗址的18个炉渣运用扫描电子显微镜及能谱分析（SEM-EDS）方法进行成分分析；对其中2个炉渣样品采用变形法进行熔点测定。检测结果表明，该遗址采炼铜铅多金属矿石，使用“氧化矿—铜”工艺冶炼红铜。该遗址冶炼温度高，铜渣分离较好，该遗址冶炼技术比较成熟。

摘要：
由于当前铜冶炼工艺产生的铜渣铜含量比较高，采用传统的电炉贫化技术分离铜液滴时间长、回收率低，因此引入超重力技术对贫化过程进行改善。采用数值模拟的方法，以卧式离心机为模型基础，选用转炉铜渣作为试验对象进行研究，借助COMSOL Multiphysics软件构建模型，模拟铜渣中铜液滴的沉降过程。根据计算结果分析重力系数（G）、温度（T）对不同粒径铜液滴沉降行为的影响。结果表明，在T=1 300 ℃、G=1的条件下，粒径低于80 μm的铜液滴无法自由沉降；在恒定温度下，重力系数以及铜液滴粒径的增加均有利于铜液滴在铜渣中的沉降；温度升高会降低铜渣和铜的黏度，促进二者分离。最后，根据铜液滴的沉降数据，对离心机半径、给料速度等工业参数提出优化建议，以提升铜的回收率，降低企业生产成本。

摘要：
铅精矿富氧侧吹熔池熔炼技术具备原料适用范围广、炉体使用寿命长、废热废料利用率高、热量有效利用率高等诸多特点，在炼铅工艺中占有重要地位。基于VOF多相流模型与Realizable k?ε湍流模型建立了侧吹炉内的多相湍流流动过程数值仿真模型，并利用物理模型对仿真可靠性进行了验证。模拟研究了喷枪喷气速度、喷嘴排布方式以及渣液位高度对熔池搅拌效果的影响，确定了喷枪结构不变的情况下，最佳的工艺条件为喷枪喷气速度100~150 m/s、渣液位高度1.6~1.7 m。

摘要：
以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料，采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明：在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下，铁酸锌还原焙烧分解效果最优，焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下，对焙烧产物进行选择性浸出，锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。

摘要：
采用硫酸亚铁焙烧-水浸工艺实现黑铜泥中铜、砷一步分离。考察了铁砷摩尔比（Fe/As）、焙烧温度、焙烧时间、水浸初始pH等对试验效果的影响。较优工艺条件为：焙烧温度400 ℃、Fe/As=0.3、焙烧时间120 min、水浸温度80 ℃、水浸时间60 min、水浸液固比7 mL/g、水浸初始pH=4.5，沉砷率高达99%以上，铜浸出率高达96%以上。经XRD分析，沉砷渣主要成分为臭葱石和氧化铁，实现了砷的安全固化处置。

摘要：
为强化铜渣贫化回收渣含铜，设计了一种强化铜渣贫化的还原剂。采用HSC 6.0热力学软件计算对比了新型贫化剂与无烟煤、黄铁矿等常用贫化剂贫化熔炼渣回收铜锍的反应，并以某冶炼厂熔炼渣为原料进行试验并验证了新型贫化剂的强化作用。热力学计算结果表明，新型贫化剂还原铜渣（主要成分为Fe2SiO4和Fe3O4）的效果优于无烟煤和黄铁矿。试验结果表明，采用无烟煤、黄铁矿、新型贫化剂三种还原剂单独贫化回收渣含铜时，铜的回收率分别为30.83%、52.50%、66.67%。新型贫化剂能够强化回收渣含铜，有望为铜渣高效贫化并提高无烟煤等传统化石能源贫化铜渣利用率提供借鉴。

摘要：
富氧底吹熔炼是国际先进的一种主流熔炼技术，底吹熔炼炉在熔化过程中，炉膛内的跳渣会导致下料口处形成炉结，影响物料进入炉体的流动。现有的炉结处理方法是人工根据运行情况不定期地对入料口进行清理，现场作业环境温度高、粉尘大、工人劳动强度大。阐述了一种机器人系统，能完成底吹炉下料口炉结的智能化处理，系统基于视觉AI感知、三维建模和力控传感等多技术融合的特种机器人清理技术，通过自主研发设计的末端力控风镐完成下料口炉结的清理作业，并已在湖南某铅冶炼厂现场运行。本系统对于底吹炉下料口炉结的识别准确率高，处理炉结的效率快、一致性好，有效减少了炉结的形成及下料口堵塞，提高了富氧底吹熔炼的整体效能和作业的安全性。

摘要：
伴随着锂离子电池大规模退役潮的来临，废旧电池对环境的危害逐渐凸显，废旧电池中的有价金属作为“城市矿山”的资源化利用也受到了广泛关注。目前的回收工艺主要集中于提锂，而对提锂后的废渣关注度不够。以废旧磷酸铁锂电池材料提锂后的磷酸铁为研究对象，提出直接酸浸提纯工艺，通过改变浸出液的浓度、浸出时间、浸出次数等工艺参数，获得纯度较高的磷酸铁。结果表明，在原材料球磨处理、高温高压、水热反应等条件下，Al、Cu、Ca、Ni杂质元素的浸出率分别为36%、51.35%、89.48%、90.91%，说明酸浸对废旧电池回收磷酸铁中杂质具有明显的去除作用。试验结果为实现从废旧磷酸铁锂材料中回收碳酸锂和磷酸铁再制备磷酸铁锂的完整再生循环过程提供基础。

摘要：
混沌搅拌对于理解复杂系统行为、改善混合过程的效率和质量以及推动科学和技术的发展具有重要意义。通过数值模拟计算，从搅拌迹线和流场揭示了混沌搅拌的搅拌效果优于普通匀速搅拌。通过流场迹线分析，得出混沌搅拌强化搅拌效果的根本原因是混沌搅拌打破了搅拌的隔离死区。同时混沌搅拌所产生的整个流场的紊乱程度要远远大于普通匀速搅拌。

摘要：
针对我国西南地区铝电解质中钾含量偏高的问题，提出了铝电解工序钾脱除技术方案。根据某电解铝企业的实际情况，通过取样分析、理论推导，以及浮选分离试验，提出了具体的实施方案，并论证了方案的可行性。研究结果表明：电解质中的KF易挥发并以KAlF4和K2NaAl3F12、K2NaAlF6等固体氟铝酸盐的形态进入铝电解烟气；不同企业的铝电解质中KF含量不同，但电解槽挥发物中KF含量却比较接近；采用收集装置将铝电解烟气中的固体挥发物收集走，使其不再混入载氟氧化铝进入电解槽中，可快速降低铝电解槽中KF的平衡浓度；固体挥发物通过浮选可分离其中的氧化铝和氟铝酸盐，氟铝酸盐可用于制备低温电解质。该方案在技术上具有可行性。

摘要：
锂云母酸法浸出液含有大量杂质金属，使用传统化学沉淀法会引起大量产物损失。为了降低浸出液除杂过程中的产物损失，使用溶剂萃取法进行萃取除杂工艺研究。通过对不同萃取剂组合萃取除杂效果的研究，确定使用P204作为萃取剂。考察了萃取过程中不同因素的影响，并使用H2O2预氧化水相里的Fe2+，强化萃取效果。结果表明：在有机相组成为30%P204+70%磺化煤油、料液初始pH为2.4、相比O/A=1、萃取时间10min和振荡频率300 r/min的单级萃取最佳条件下，铁除杂率为99.89%、铝除杂率为31.23%、锂和铷的萃取率分别为7.63%和14.85%。相比于化学沉淀法，锂和铷的回收率得到了30%左右的提高。

摘要：
废旧锂离子电池的无害化处理和资源化回收是保护环境、节约资源、促进循环经济发展的必然选择。提出了一种钠盐焙烧—常温水浸工艺，用于从废旧磷酸铁锂电池中回收锂。系统研究了硫酸钠添加量、焙烧温度、焙烧时间等对锂选择性浸出的影响，并对焙烧产物进行了XRD和SEM表征。结果表明，在硫酸钠与磷酸铁锂正极粉质量比为1.6、焙烧温度650 ℃、焙烧时间2.0 h、水浸时间15 min的条件下，锂的浸出率达到96.81%，回收得到的硫酸锂产品纯度达到97.36%。与传统方法相比，该工艺具有不使用强酸、高效锂铁分离、回收过程简便等优势，具备广泛的工业应用前景。

摘要：
提出了一种利用铀酰离子与Cl-的络合，从高稀土低铀的含氯体系浸出液中分离提取铀而将大部分的稀土元素和钍留在浸出液中的离子交换法。研究了离子吸附过程中体系pH和氯离子浓度等对吸附效果的影响。结果表明，在反应pH=0~1、Cl-浓度7 mol/L的优化条件下，饱和树脂对铀的吸附量能够达到43.34 mg/g。后续采用7 mol/L HCl溶液酸洗和去离子水淋洗，回收钍和稀土的同时实现了铀的分离提取。该技术不改变传统稀土提取工艺流程，仅增加铀提取工艺技术单元，可实现铀的分离与浓缩，具有工艺流程短、不影响原有稀土提取工艺和矿产最大化利用的特点。

摘要：
为探究低渗砂岩铀矿在不同因素下的产量变化情况，根据储层有效应力与渗流特性的关系，建立有效应力-渗流数值模型。通过日产水量分析流固耦合作用下储层的产量变化规律，并结合变异系数法分析注入压力、初始渗透率和井间距对产量的影响。研究表明：考虑流固耦合作用下的储层产量会更快进入稳定状态，产量更高；应力敏感性系数越大，有效应力减小对地层渗透率影响越明显。注入压力越大，地层有效应力减小区域下降幅度增大，使地层渗透率增大区域升高幅度增大，导致产量逐渐增多；流固耦合作用下产量随着初始渗透率增大而增多且增长速度较快；流固耦合作用下，随着井间距的增大，注采井间有效应力减小的影响减弱，注采井间渗透率增大趋势也在下降，导致产量逐渐降低。结合各因素变异系数变化可得，注入压力对产量效果影响更明显。本研究有助于建立完整的砂岩铀矿地浸采铀生产方案。

摘要：
采用座滴法研究了在Ar-5%H2气氛中Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB基体上的润湿性和润湿界面形貌。结果表明，Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB基板上润湿过程分为两个阶段：以范德华力和扩散力为驱动力的非反应性润湿阶段及由界面反应产物和反应产物的吸附作用影响的反应性润湿阶段。Sn-8.8Zn-xBi合金中随着Bi含量提高，合金的润湿性得到改善，相同加热条件下润湿时间缩短，其中Sn-8.8Zn-7Bi在NdFeB基板表面接触角为120.11°。Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB基板上的润湿类型为反应性润湿，反应产物为ζ-FeZn13相。ζ-FeZn13相提高了Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB表面的黏结强度，证明Sn-8.8Zn-xBi合金可作为NdFeB表面焊料。

摘要：
镍渣作为有色冶炼过程产生的冶金废渣，以堆存形式处理，环境影响突出，但其含铁量高，是一种极具开发前景的二次利用资源。以二次镍渣为原料制备微晶玻璃，采用响应曲面法并结合Box-Behnke原理设计探讨了核化温度、核化时间、晶化温度、晶化时间及其交互作用对微晶玻璃抗折性能的影响，建立了抗折强度与各因子间的模型。通过模拟优化，确定了最佳热处理工艺参数：核化温度和晶化温度分别为845 ℃和955 ℃、核化时间和晶化时间均为80 min。采用最优工艺参数试验验证发现，微晶玻璃主晶相为铁硅灰石和钙长石，抗折强度均值达到126.78 MPa，与模型预测值偏差较小，表明该预测模型可靠有效及工艺优化合理可行。

摘要：
针对氢气焙烧还原偏钒酸铵（AMV）制备全钒液流电池V2O3的试验条件、晶相和微观结构的影响展开研究。结果表明，优选试验条件为：氢气还原温度575 ℃、氢气还原时间1 h、氢气气流速率100 mL/min、还原后随炉冷却。通过上述试验方案获得的样品基本全部为V2O3，主晶相为V2O3，微观结构上晶粒饱满且以片状物或块状物的形式紧密堆积在一起。最终可生产电池级V2O3，并制备出合格的全钒液流电池电解液。

摘要：
以3 mol/L的六水氯化镁溶液为原料，研究其热分解行为，选择最佳煅烧条件，考察不同煅烧温度和保温时间以及碱性调控制备条件对产物MgO性能的影响。结果表明：当450 ℃煅烧并保温2 h制备出的MgO形貌较规整，但其粒径分布不均且活性较差，D50＝9.38 μm，显色时间为213 s。而引入MgO悬浮液后，由于MgO中的O2-能够抢夺H2O的H+形成O—H键，逐渐替换MgO分子间的O—Mg键，使得MgO悬浮液以[Mg(H2O)6]2+离子团为核心不断生长发育，最终析出生成晶体。当其添加量为与六水氯化镁的摩尔比0.48，反应温度50 ℃时，产物MgO形貌呈均匀的小颗粒片状，D50=2.84 μm，显色时间为63 s，具有更好的性能。研究结果对盐湖镁资源的综合利用及高品质MgO的制备提供了有益启示。

摘要：
选择工业具有代表性的高砷污酸，研究了石灰铁盐法控制性因素，如反应终点pH、Fe/As摩尔比、反应时间及氧化方式对除砷及固砷的影响。结合工业应用实际情况，在pH=1.2、石膏晶种比1︰1、反应时间2 h的条件下，优先产出合格石膏产品。再以H2O2为氧化剂，H2O2/As摩尔比1.5，反应终点pH=8，晶种比例1︰1，Fe/As摩尔比4.5，反应时间3 h进行除砷，除砷后液As浓度0.12 mg/L，小于标准值（0.5 mg/L），除砷率接近100%，除砷渣TCLP浸出毒性为2.25 mg/L，小于标准值（3 mg/L）。该工业应用工艺方法流程简单、操作方便、成本低廉，是一种可靠安全除砷固砷工艺。

摘要：
利用电渗析技术对钕铁硼废料回收稀土冶炼过程中产生的高盐难降解废水进行脱盐处理，研究了浓室与淡室体积比、操作电压、极水浓度、原料液与极水流量等对脱盐性能影响及废水COD变化情况。研究发现：利用电渗析技术，废水脱盐率可达93%以上，淡室中废水的COD得到降解，浓室中废水的COD基本不会富集，电耗为15.9 kWh/m3，为钕铁硼废料冶炼废水处理提供了技术支撑。

摘要：
田辽岭冶铜遗址位于广西容县容西乡西山村，面积约0.12 km2，考古年代属汉唐时期。对取自该遗址的18个炉渣运用扫描电子显微镜及能谱分析（SEM-EDS）方法进行成分分析；对其中2个炉渣样品采用变形法进行熔点测定。检测结果表明，该遗址采炼铜铅多金属矿石，使用“氧化矿—铜”工艺冶炼红铜。该遗址冶炼温度高，铜渣分离较好，该遗址冶炼技术比较成熟。

摘要：
由于当前铜冶炼工艺产生的铜渣铜含量比较高，采用传统的电炉贫化技术分离铜液滴时间长、回收率低，因此引入超重力技术对贫化过程进行改善。采用数值模拟的方法，以卧式离心机为模型基础，选用转炉铜渣作为试验对象进行研究，借助COMSOL Multiphysics软件构建模型，模拟铜渣中铜液滴的沉降过程。根据计算结果分析重力系数（G）、温度（T）对不同粒径铜液滴沉降行为的影响。结果表明，在T=1 300 ℃、G=1的条件下，粒径低于80 μm的铜液滴无法自由沉降；在恒定温度下，重力系数以及铜液滴粒径的增加均有利于铜液滴在铜渣中的沉降；温度升高会降低铜渣和铜的黏度，促进二者分离。最后，根据铜液滴的沉降数据，对离心机半径、给料速度等工业参数提出优化建议，以提升铜的回收率，降低企业生产成本。

摘要：
铅精矿富氧侧吹熔池熔炼技术具备原料适用范围广、炉体使用寿命长、废热废料利用率高、热量有效利用率高等诸多特点，在炼铅工艺中占有重要地位。基于VOF多相流模型与Realizable k?ε湍流模型建立了侧吹炉内的多相湍流流动过程数值仿真模型，并利用物理模型对仿真可靠性进行了验证。模拟研究了喷枪喷气速度、喷嘴排布方式以及渣液位高度对熔池搅拌效果的影响，确定了喷枪结构不变的情况下，最佳的工艺条件为喷枪喷气速度100~150 m/s、渣液位高度1.6~1.7 m。

摘要：
以某湿法炼锌厂产出的锌浸渣浮选银精矿为原料，采用回转炉还原焙烧—低酸浸出工艺进行脱锌研究。结果表明：在碳粉加入量10%、焙烧温度600 ℃、时间120 min、原料粒度—0.1 mm、回转炉转速5 r/min的条件下，铁酸锌还原焙烧分解效果最优，焙烧产物中可溶锌率达到85.83%。在硫酸终点pH为2、液固比5 mL/g、浸出温度70 ℃、浸出时间90 min优化条件下，对焙烧产物进行选择性浸出，锌和铁的浸出率分别为84.23%和34.71%。浸出渣中未溶解铁锌氧化物主要为还原焙烧过程中团聚成块的大颗粒及被硫酸铅熔化包裹形成的颗粒。

摘要：
采用硫酸亚铁焙烧-水浸工艺实现黑铜泥中铜、砷一步分离。考察了铁砷摩尔比（Fe/As）、焙烧温度、焙烧时间、水浸初始pH等对试验效果的影响。较优工艺条件为：焙烧温度400 ℃、Fe/As=0.3、焙烧时间120 min、水浸温度80 ℃、水浸时间60 min、水浸液固比7 mL/g、水浸初始pH=4.5，沉砷率高达99%以上，铜浸出率高达96%以上。经XRD分析，沉砷渣主要成分为臭葱石和氧化铁，实现了砷的安全固化处置。

摘要：
为强化铜渣贫化回收渣含铜，设计了一种强化铜渣贫化的还原剂。采用HSC 6.0热力学软件计算对比了新型贫化剂与无烟煤、黄铁矿等常用贫化剂贫化熔炼渣回收铜锍的反应，并以某冶炼厂熔炼渣为原料进行试验并验证了新型贫化剂的强化作用。热力学计算结果表明，新型贫化剂还原铜渣（主要成分为Fe2SiO4和Fe3O4）的效果优于无烟煤和黄铁矿。试验结果表明，采用无烟煤、黄铁矿、新型贫化剂三种还原剂单独贫化回收渣含铜时，铜的回收率分别为30.83%、52.50%、66.67%。新型贫化剂能够强化回收渣含铜，有望为铜渣高效贫化并提高无烟煤等传统化石能源贫化铜渣利用率提供借鉴。

摘要：
富氧底吹熔炼是国际先进的一种主流熔炼技术，底吹熔炼炉在熔化过程中，炉膛内的跳渣会导致下料口处形成炉结，影响物料进入炉体的流动。现有的炉结处理方法是人工根据运行情况不定期地对入料口进行清理，现场作业环境温度高、粉尘大、工人劳动强度大。阐述了一种机器人系统，能完成底吹炉下料口炉结的智能化处理，系统基于视觉AI感知、三维建模和力控传感等多技术融合的特种机器人清理技术，通过自主研发设计的末端力控风镐完成下料口炉结的清理作业，并已在湖南某铅冶炼厂现场运行。本系统对于底吹炉下料口炉结的识别准确率高，处理炉结的效率快、一致性好，有效减少了炉结的形成及下料口堵塞，提高了富氧底吹熔炼的整体效能和作业的安全性。

摘要：
伴随着锂离子电池大规模退役潮的来临，废旧电池对环境的危害逐渐凸显，废旧电池中的有价金属作为“城市矿山”的资源化利用也受到了广泛关注。目前的回收工艺主要集中于提锂，而对提锂后的废渣关注度不够。以废旧磷酸铁锂电池材料提锂后的磷酸铁为研究对象，提出直接酸浸提纯工艺，通过改变浸出液的浓度、浸出时间、浸出次数等工艺参数，获得纯度较高的磷酸铁。结果表明，在原材料球磨处理、高温高压、水热反应等条件下，Al、Cu、Ca、Ni杂质元素的浸出率分别为36%、51.35%、89.48%、90.91%，说明酸浸对废旧电池回收磷酸铁中杂质具有明显的去除作用。试验结果为实现从废旧磷酸铁锂材料中回收碳酸锂和磷酸铁再制备磷酸铁锂的完整再生循环过程提供基础。

摘要：
混沌搅拌对于理解复杂系统行为、改善混合过程的效率和质量以及推动科学和技术的发展具有重要意义。通过数值模拟计算，从搅拌迹线和流场揭示了混沌搅拌的搅拌效果优于普通匀速搅拌。通过流场迹线分析，得出混沌搅拌强化搅拌效果的根本原因是混沌搅拌打破了搅拌的隔离死区。同时混沌搅拌所产生的整个流场的紊乱程度要远远大于普通匀速搅拌。

摘要：
针对我国西南地区铝电解质中钾含量偏高的问题，提出了铝电解工序钾脱除技术方案。根据某电解铝企业的实际情况，通过取样分析、理论推导，以及浮选分离试验，提出了具体的实施方案，并论证了方案的可行性。研究结果表明：电解质中的KF易挥发并以KAlF4和K2NaAl3F12、K2NaAlF6等固体氟铝酸盐的形态进入铝电解烟气；不同企业的铝电解质中KF含量不同，但电解槽挥发物中KF含量却比较接近；采用收集装置将铝电解烟气中的固体挥发物收集走，使其不再混入载氟氧化铝进入电解槽中，可快速降低铝电解槽中KF的平衡浓度；固体挥发物通过浮选可分离其中的氧化铝和氟铝酸盐，氟铝酸盐可用于制备低温电解质。该方案在技术上具有可行性。

摘要：
锂云母酸法浸出液含有大量杂质金属，使用传统化学沉淀法会引起大量产物损失。为了降低浸出液除杂过程中的产物损失，使用溶剂萃取法进行萃取除杂工艺研究。通过对不同萃取剂组合萃取除杂效果的研究，确定使用P204作为萃取剂。考察了萃取过程中不同因素的影响，并使用H2O2预氧化水相里的Fe2+，强化萃取效果。结果表明：在有机相组成为30%P204+70%磺化煤油、料液初始pH为2.4、相比O/A=1、萃取时间10min和振荡频率300 r/min的单级萃取最佳条件下，铁除杂率为99.89%、铝除杂率为31.23%、锂和铷的萃取率分别为7.63%和14.85%。相比于化学沉淀法，锂和铷的回收率得到了30%左右的提高。

摘要：
废旧锂离子电池的无害化处理和资源化回收是保护环境、节约资源、促进循环经济发展的必然选择。提出了一种钠盐焙烧—常温水浸工艺，用于从废旧磷酸铁锂电池中回收锂。系统研究了硫酸钠添加量、焙烧温度、焙烧时间等对锂选择性浸出的影响，并对焙烧产物进行了XRD和SEM表征。结果表明，在硫酸钠与磷酸铁锂正极粉质量比为1.6、焙烧温度650 ℃、焙烧时间2.0 h、水浸时间15 min的条件下，锂的浸出率达到96.81%，回收得到的硫酸锂产品纯度达到97.36%。与传统方法相比，该工艺具有不使用强酸、高效锂铁分离、回收过程简便等优势，具备广泛的工业应用前景。

摘要：
提出了一种利用铀酰离子与Cl-的络合，从高稀土低铀的含氯体系浸出液中分离提取铀而将大部分的稀土元素和钍留在浸出液中的离子交换法。研究了离子吸附过程中体系pH和氯离子浓度等对吸附效果的影响。结果表明，在反应pH=0~1、Cl-浓度7 mol/L的优化条件下，饱和树脂对铀的吸附量能够达到43.34 mg/g。后续采用7 mol/L HCl溶液酸洗和去离子水淋洗，回收钍和稀土的同时实现了铀的分离提取。该技术不改变传统稀土提取工艺流程，仅增加铀提取工艺技术单元，可实现铀的分离与浓缩，具有工艺流程短、不影响原有稀土提取工艺和矿产最大化利用的特点。

摘要：
为探究低渗砂岩铀矿在不同因素下的产量变化情况，根据储层有效应力与渗流特性的关系，建立有效应力-渗流数值模型。通过日产水量分析流固耦合作用下储层的产量变化规律，并结合变异系数法分析注入压力、初始渗透率和井间距对产量的影响。研究表明：考虑流固耦合作用下的储层产量会更快进入稳定状态，产量更高；应力敏感性系数越大，有效应力减小对地层渗透率影响越明显。注入压力越大，地层有效应力减小区域下降幅度增大，使地层渗透率增大区域升高幅度增大，导致产量逐渐增多；流固耦合作用下产量随着初始渗透率增大而增多且增长速度较快；流固耦合作用下，随着井间距的增大，注采井间有效应力减小的影响减弱，注采井间渗透率增大趋势也在下降，导致产量逐渐降低。结合各因素变异系数变化可得，注入压力对产量效果影响更明显。本研究有助于建立完整的砂岩铀矿地浸采铀生产方案。

摘要：
采用座滴法研究了在Ar-5%H2气氛中Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB基体上的润湿性和润湿界面形貌。结果表明，Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB基板上润湿过程分为两个阶段：以范德华力和扩散力为驱动力的非反应性润湿阶段及由界面反应产物和反应产物的吸附作用影响的反应性润湿阶段。Sn-8.8Zn-xBi合金中随着Bi含量提高，合金的润湿性得到改善，相同加热条件下润湿时间缩短，其中Sn-8.8Zn-7Bi在NdFeB基板表面接触角为120.11°。Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB基板上的润湿类型为反应性润湿，反应产物为ζ-FeZn13相。ζ-FeZn13相提高了Sn-8.8Zn-xBi合金在NdFeB表面的黏结强度，证明Sn-8.8Zn-xBi合金可作为NdFeB表面焊料。

摘要：
镍渣作为有色冶炼过程产生的冶金废渣，以堆存形式处理，环境影响突出，但其含铁量高，是一种极具开发前景的二次利用资源。以二次镍渣为原料制备微晶玻璃，采用响应曲面法并结合Box-Behnke原理设计探讨了核化温度、核化时间、晶化温度、晶化时间及其交互作用对微晶玻璃抗折性能的影响，建立了抗折强度与各因子间的模型。通过模拟优化，确定了最佳热处理工艺参数：核化温度和晶化温度分别为845 ℃和955 ℃、核化时间和晶化时间均为80 min。采用最优工艺参数试验验证发现，微晶玻璃主晶相为铁硅灰石和钙长石，抗折强度均值达到126.78 MPa，与模型预测值偏差较小，表明该预测模型可靠有效及工艺优化合理可行。

摘要：
针对氢气焙烧还原偏钒酸铵（AMV）制备全钒液流电池V2O3的试验条件、晶相和微观结构的影响展开研究。结果表明，优选试验条件为：氢气还原温度575 ℃、氢气还原时间1 h、氢气气流速率100 mL/min、还原后随炉冷却。通过上述试验方案获得的样品基本全部为V2O3，主晶相为V2O3，微观结构上晶粒饱满且以片状物或块状物的形式紧密堆积在一起。最终可生产电池级V2O3，并制备出合格的全钒液流电池电解液。

摘要：
以3 mol/L的六水氯化镁溶液为原料，研究其热分解行为，选择最佳煅烧条件，考察不同煅烧温度和保温时间以及碱性调控制备条件对产物MgO性能的影响。结果表明：当450 ℃煅烧并保温2 h制备出的MgO形貌较规整，但其粒径分布不均且活性较差，D50＝9.38 μm，显色时间为213 s。而引入MgO悬浮液后，由于MgO中的O2-能够抢夺H2O的H+形成O—H键，逐渐替换MgO分子间的O—Mg键，使得MgO悬浮液以[Mg(H2O)6]2+离子团为核心不断生长发育，最终析出生成晶体。当其添加量为与六水氯化镁的摩尔比0.48，反应温度50 ℃时，产物MgO形貌呈均匀的小颗粒片状，D50=2.84 μm，显色时间为63 s，具有更好的性能。研究结果对盐湖镁资源的综合利用及高品质MgO的制备提供了有益启示。

摘要：
选择工业具有代表性的高砷污酸，研究了石灰铁盐法控制性因素，如反应终点pH、Fe/As摩尔比、反应时间及氧化方式对除砷及固砷的影响。结合工业应用实际情况，在pH=1.2、石膏晶种比1︰1、反应时间2 h的条件下，优先产出合格石膏产品。再以H2O2为氧化剂，H2O2/As摩尔比1.5，反应终点pH=8，晶种比例1︰1，Fe/As摩尔比4.5，反应时间3 h进行除砷，除砷后液As浓度0.12 mg/L，小于标准值（0.5 mg/L），除砷率接近100%，除砷渣TCLP浸出毒性为2.25 mg/L，小于标准值（3 mg/L）。该工业应用工艺方法流程简单、操作方便、成本低廉，是一种可靠安全除砷固砷工艺。

摘要：
利用电渗析技术对钕铁硼废料回收稀土冶炼过程中产生的高盐难降解废水进行脱盐处理，研究了浓室与淡室体积比、操作电压、极水浓度、原料液与极水流量等对脱盐性能影响及废水COD变化情况。研究发现：利用电渗析技术，废水脱盐率可达93%以上，淡室中废水的COD得到降解，浓室中废水的COD基本不会富集，电耗为15.9 kWh/m3，为钕铁硼废料冶炼废水处理提供了技术支撑。

摘要：
田辽岭冶铜遗址位于广西容县容西乡西山村，面积约0.12 km2，考古年代属汉唐时期。对取自该遗址的18个炉渣运用扫描电子显微镜及能谱分析（SEM-EDS）方法进行成分分析；对其中2个炉渣样品采用变形法进行熔点测定。检测结果表明，该遗址采炼铜铅多金属矿石，使用“氧化矿—铜”工艺冶炼红铜。该遗址冶炼温度高，铜渣分离较好，该遗址冶炼技术比较成熟。